注塑加工过程中影响热塑性模塑件收缩的因素

　　注塑加工过程中影响热塑性模塑件收缩的因素有很多，下面就为大家简单介绍一下吧。
　　1、各种塑料。体积变化，内应力强，残留在塑料零件中的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比，其收缩率更大，收缩范围宽，方向明显，成型后的收缩率高。退火或控制湿度后的收缩率通常大于热固性塑料的收缩率。
　　2、塑料零件的特性成型时，熔融材料会接触型腔的表面，外层立即冷却以形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，塑料的内层被缓慢冷却以形成具有大收缩率的高密度固体层。因此，壁厚，缓慢冷却和高密度层厚度减小。另外，插入件的存在与否以及插入件的布局和数量会直接影响材料流动的方向，密度分布和抗收缩性，因此塑料零件的特性对收缩尺寸和方向性影响更大。
　　3、进料口的形式，尺寸，分布等因素直接影响流向，密度分布，保压收缩效果和成型时间。直接进料口，大横截面（尤其是较粗的进料口）具有较小的收缩率但具有更大的方向性，而较短的宽度和较短的进料口则具有较小的方向性。靠近入口或平行于流动方向，收缩率大。
　　4、成型条件。模具温度高，熔融物料冷却缓慢、密度高、收缩率大。特别是对于晶体材料，由于高结晶度和大的体积变化，收缩较大。注塑加工时模具的温度分布还与塑料零件的内部和外部冷却以及密度均匀性有关，这直接影响到每个零件的收缩率和方向性。另外，保压和时间也对收缩有较大的影响。高压长时间的那些收缩小但方向性高。脱模后注射压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力低弹性回弹大，因此可以适当减少收缩率。材料温度高、收缩率大，但方向性小。因此，在成型期间调节模具温度、压力、注射速度和冷却时间也可以适当地改变塑料部件的收缩率。在设计模具时，要根据各种塑料的收缩范围，塑料部件的壁厚和形状，进料口的尺寸和分布，塑料部件各部分的收缩率确定经验值，然后计算腔体尺寸。对于高精度的塑料零件，当难以掌握收缩率时，通常应采用以下方法设计模具：
　　（1）对于塑料零件的外径，收缩率较小，而对于塑料零件，其收缩率较大。内径在试验后留有校正的空间。
　　（2）测试模具确定浇注系统的形式、尺寸和成型条件。
　　（3）对要进行后处理的塑料零件进行后处理以确定尺寸变化（须在脱模后24小时后测量）。
　　（4）根据实际收缩率校正模具。
　　（5）再试一次模具，并修改工艺条件，以略微改变收缩率，以符合塑料零件的要求。
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