注塑加工过程中哪些原因会导致塑件脱模困难？

　　注塑加工过程中，塑件注塑成型后，从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就需要再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。那么都有哪些原因会导致塑件的脱模困难呢？下面小编就来为您分享一下吧。
　　1、设备方面：顶出力不够。
　　2、模具方面
　　（1）脱模结构不合理或位置不当。
　　（2）脱模斜度不够。
　　（3）模温过高或通气不良。
　　（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
　　（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
　　3、工艺方面
　　（1）机筒温度太高或注射量太多。
　　（2）注射压力太高或保压及冷却时间过长。
　　4、原料方面：润滑剂不足。
　　传统注塑加工的塑料模件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种，而导致脱模困难的原因也包括设备、模具、工艺、原料等四方面的问题，再加工过程中只有注意这几个问题，才能更顺利的完成塑件加工。我公司是专业的塑料模具加工企业，产品质优价廉，售后无忧。如果您有相关需要的话，可以致电我公司进行咨询订购。