注塑加工成型过程中的常见问题与解决方法

　　注塑加工过程中常常会遇到注射成型不完整的情况，这是因为型腔内没有填充塑料或者注射成型过程中缺少了某些细节。下面给大家分享一下注塑成型过程中的常见问题与解决方法：
　　1、注射速度不足；
　　2、塑料短缺；
　　3、行程结束时不会留下螺旋垫；
　　4、运行时间的变化；
　　5、射缸温度过低；
　　6、喷射压力不足；
　　7、喷嘴部分密封不好；
　　8、喷嘴或射筒外的加热器不能工作；
　　9、注塑加工的时间太短；
　　10、塑料附着在料斗的后壁上；
　　11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）；
　　12、模具温度太低；
　　13、模具的防锈油没有清洗干净；
　　14、挡圈损坏，熔体回流。
　　解决方法：
　　1、提高注射速度；
　　2、检查料斗中的塑料量；
　　3、检查注塑加工的行程设置是否正确，必要时进行更改；
　　4、检查止回阀是否磨损或破裂；
　　5、检查运行是否稳定；
　　6、提高熔化温度；
　　7、增加背压；
　　8、提高注射速度；
　　9、检查喷嘴孔是否有异物或未增塑的塑料；
　　10、检查加热器的外层，用电流表检查能量输出是否正确；
　　11、增加螺杆的前进时间；
　　12、增加料斗喉部区域的冷却能力，或降低射筒后部区域的温度；
　　13、使用较大的注塑机；
　　14、适当提高模具温度；
　　15、清洁注塑加工模具中的防锈剂；
　　16、检查或更换挡圈。