在注塑加工时，浇口的截面尺寸宜小不宜大。在确定浇口尺寸时，截面应先小一些，然后在试模过程中，根据对型腔填充的情况慢慢修正，尤是对于一模多腔的模具，通过修正可使各型腔同时均匀填充。
　　为了防止因为应力而产生的变形，浇口的截面一般要薄一些，但若是想要防止缩痕的话，浇口就需要厚一些；如果出现填充不足的情况，浇口截面就需要宽一些，在模具允许范围内，浇口及流道部分的长度要尽量的短，少一些曲折；对影响注塑件外观的浇口截面要尽量小些，而对质量大、体形大和收缩大的制品，浇口截面则要尽量的大。
　　在注塑加工时，小浇口可增加熔料的流速，增加熔料摩擦而使熔料的温度升高，其结果是使熔料粘度降低，利于充模。但由于小浇口的阻力大，因此会增加注射压力的损失，也不利于熔料充模，尤是远端注塑件的细薄结构。由于小浇口的固化较快，又不利于塑料制品的保压补缩，注塑件所产生的缩痕大，但内应力较小；同时可以缩短注射成型的周期，便于浇口冷凝料的清理。
　　有些制品的浇口不宜过小，如一些厚壁制品，在注射过程中要进行两次以上的补压才能达到要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而引起制品缺陷。
　　注塑加工时浇口的形式和截面大小会影响到注塑件的变形，不同形状的注塑件应采用不同的浇口和截面尺寸。各种浇口形式和截面的大小在注塑时，所产生的内应力也是不同的，而注塑件的内应力也是导致形变的主要因素之一。

      想要实现精细注塑加工，塑件成形操纵环境非常重要，如温度、压力、时间以及在成型期间塑件中产生的分子取向、纤维状填料取向以及分子结晶等，均会对塑件尺寸精度产生影响。成型环境变化导致的塑件收缩颠簸，是产生塑件尺寸误差的直接原因。
　　（1）模具温度的影响。注塑加工成型中的温度以模具温度对制品尺寸精度影响特大。模具温度是通过熔融态高分子的取向与结晶度高低，直接影响制品收缩率变化，从而惹起尺寸误差。对于非结晶性树脂，模温高，熔体冷却慢，分子有充分的松弛时间，结晶趋于更完整，结晶度高，使收缩加大。 但对结晶性树脂，注塑加工过程中，高模温可减小后收缩，使制品尺寸稳定。模温低，则冷却快，熔体分子被冻结取向来不及松弛，不易结晶，体积变化小，制品收缩小。但低模温使制品后收缩加大，收缩时间加长，不易稳定注塑加工件的尺寸。 温度是结晶过程中极敏感的因素，温差1℃结晶速度可相差几倍。模具温度不均或不稳定，直接影响结晶度大小，从而使注塑加工制品收缩产生尺寸误差。
　　（2）打针压力的影响。打针压力的变化导致制品尺寸的颠簸。其它注塑加工工艺参数不变时，进步打针压力，
　　可改善熔体充模活动性，增加活动长度，充模速度加快，制品密实，收缩减小，但易产生取向应力。压力低时，制品得不到充分压实，收缩加大。
　　（3）保压压力的影响。保压压力对稳定制品尺寸有重要作用，在注塑加工过程中，进步保压压力，可对模内制品的收缩进行补料压实，减小收缩。但保压压力太高，会造成制品脱模时的残余应力增大，惹起变形或开裂，影响制品尺寸。
　　（4）打针时间的影响。在浇口关闭前，打针时间越短，收缩率越大，并且收缩率的变化幅度也越大；当打针时间达到或超过浇口的凝固时间时，即使再延长打针时间，注塑加工制品质量和收缩率也不再发生变化，打针时间控制与所设计的浇口厚度关系亲切，浇口厚度能够在非常大程度上左右浇口关闭时间。
　　（5）保压时间的影响。保压时间越长有利于熔体补塑压实，注塑加工件密度越大，收缩率越小。当浇口凝封后，保压对注塑加工制品收缩的减小不复兴作用，过长的保压时间会延长成型周期。

      注塑模具是用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。在实际加工时，可以通过调节模具凹凸模及辅助成型系统的协调变化，来加工出不同形状、不同尺寸的塑件。不过加工过程中也常常出现加工失效的情况，那么导致其失效的原因都有哪些？
　　导致注塑模具加工失效的原因可能是模具的热处理工艺不规范，像是保温时间的长短、加热温度的高低、冷却速度的快慢等参数设置不合理。
　　模具加工过程中也会出现氧化和脱碳的问题，这主要是因为模具淬火是在高温状态下进行的，而淬火结束时却没有得到正确的处理，在模具外表脱碳后，由于内外层组织的差别，冷却中呈现较大的组织应力，进而导致淬火裂纹；还可能是因为加热速度不合理导致的，由于模具钢中含有很多的合金元素和碳元素，因此其导热性相对比较差，这也就导致加热时速度不能太快，加热结束后也应当缓慢停止，这样才能避免模具发生变形和开裂。
　　在空气炉中加热淬火时，为避免氧化和脱碳，应采用装箱维护加热，此时升温速度不宜过快，而透热也应较慢。如果注塑模具的加热速度太快，那么透热也快，模具就会产生很大的热应力，在这种情况下，一个不小心就很容易出现裂纹或变形之类的情况。